دانلود مقاله در مورد كاشي ساختمان 29 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت )
تعداد صفحه : 31 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏مقدمه :
‏امروزه با كاربرد فراواني كه كاشي در صنعت ساختمان دارد ، بعنوان يكي از پرمصرف ترين مصالح ساختماني بشمار مي رود . در كشور ما توليداين محصول تنوع زيادي پيدا كرده و بعضاً نيز از لحاظ مرغوبيت قابل رقابت با محصولات خارجي مي باشد.
‏گروه يك عمران دانشگاه آزاد اسلامي اردكان‏ – كه شامل آقايان ميثم ضحاكي، محمد صادق كريمي ، ميلاد اطهري ، اشكان دوستي، اميد سامانپورو يحيي رفيعي مي باشد.
‏ در طي بازديدي كه از شركت توليدي كاشي خيام به انجام رساند به نكات قابل توجهي در مورد كاشي و سراميك در كشور دست يافت.
‏در طي گزارشي كه اين گروه از اين بازديد تهيه نموده به موضوعات مختلفي در زمينه كاشي از جمله مواد اوليه توليد طريقه تهيه خاك و گل كاشي ،‌قالب بندي و پخت آن و نيز مواردي در زمينه طراحي پخت نهايي كاشي اشاره كرده كه توضيح كامل آنها در قسمتهاي بعدي به طور كامل شرح داده مي شود.
‏نتيجه گيري كلي اي كه درآخر اين بازديد بدست آمد اين بود كه در كشور ما بر خلاف آنچه كه در ظاهر امر وجود دارد توليد كاشي از لحاظ كيفي در سطح پاييني قراردارد . به طوري كه تنها از ميان تمام شركتهايي كه در زمينه توليد كاشي در كشور ما فعاليت دارند تنها تعداد انگشت شماري از اين كارخانه ها توانسته اند توليدات خود را به مرحله صادرات برسانند و بقيه كارخانه ها به دليل عدم مرغوبيتي كه در توليدات خود دارند، كه صرفا به منظور جذب بازار داخلي توليد با كيفيت پايين و كاهش قيمت مورد توجه قرار گرفته و لذا عدم توجه به ساير جوانب توليد در صنعت روز كاشي منجر به عدم حضور در بازار جهاني گرديده است.
‏كاشي‏
‏ خاك رس ، نسبت به كاني ذاتي خود ، به گروه كائولين ALO2, 2SO2,2H2O‏ و و هالوزيتها al2o ,2SO2,4h2o‏ ومونت مورفوفيت تشكيل شده است . كاشيها ، بهترين مصالح موافق از نوع سراميك مي باشند كه هم ارزان و هستند و هم استحكام و ظرافت و زيبايي آنها ذخيره كننده است . كاشي ، داراي انواع مختلف ساده ، براي سينه ديوار و انحنا دار براي شروع و انتهاي نبشها ونوع مخصوص قرنيز كه كاشي را با حالت زيبايي ، به سراميك يا موزائيك و سنگ كف مي رساند، مي باشد . كاشيها به صورت رنگارنگ و نقاشيها و صور مشبك و برجسته و يا يك طرح يا در كل به صورت تابلو و نوشته و غيره ساخته مي شوند . كاشي در كارخانجات كاشي سازي ، با لعاب و رويه زدن و پختن در جا ، با استحكام و اندازه هاي مختلف ساخته مي شود . لعابها معمولا از كائولين ، كوارتز ، فلدسپاتها و با اضافه كردن گچ و اكسيد آهن گرفته مي شود كه براي لوله هاي فاضلاب و غيره مصرف و در مورد رنگها از اكسيدهاي فلزات استفاده مي شود . اين مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روي كاشي كشيده مي شود و در كارخانه خشك و پخته مي شوند و اين عمل كاشي را ضد آب مي كند .براي ممكن ساختن چسبندگي كاشي با ملات ، آن را 5/1 تا 2 ميليمتر برجسته مي سازند . كاشي با ابعاد 10*10 الي 40*40 براي ديوارهاست . از جمله ساير موارد ، نمي توان به مواردي نظير كاربردهاي بهداشتي مثل وان و روشويي و موارد ديگر كه پس از لعاب دادن ، بر روي آنهاكارهاي اضافه ، انجام مي گيرد و به صورت سبك و تميز در مي آيند ، اشاره كرد . كاشيهاي ديواري حداقل 6 ميليمتر و حداكثر 10 ميليمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند كاشيها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18 درجه قرار مي دهند ، در اين قسمت احتمال ترك برداشتن آزمايش مي شود كاشيها در دماي 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب ، آنها را دوباره 260
‏–‏ 1100 درجه حرارت مي دهند . كاشيها طبق بند 7-4-2 ‏–‏ آيين نامه سازمان برنامه ، از لحاظ نداشتن نقص ، درجه يك و با داشتن چند خال 2/1 ميليمتر در رويه ولبه درجه 2 واگر اين اشكالات 3-2 ميليمتر باشد درجه 3 خوانده مي شوند .
‏انتخاب مواد اوليه در ساخت كاشي :
‏مواد اوليه اي كه در ساخت و توليد هر كاشي به كار برده مي شود شامل 6 نوع خاك مي باشد كه به ترتيب عبارتند از :
‏كائولن كه از معدن تبريز تأمين مي گردد.
‏فلدسپات كه خود بر دو نوع طالعي و فولادي است كه هر كدام از معادن اردكان تأمين مي گردد.
‏سيليس كه از معدن ميبدتهيه مي گردد .
‏بالكني كه از معدن ها ماند اردكان تهيه مي شود.
‏خاك پيرونديت كه از معدن يزد تهيه مي شود.
‏خاك هاي اليتي كه معادن زردكوه يزد تهيه مي شود.
‏ قبل از تركيب اين مواد با يكديگر هر يك از مواد توسط دستگاه سنگ شكن خردشده تا ذرات بزرگتري كه در ميان آنها وجود دارد به ذرات ريزتر تبديل گردد كه در زير عكسهايي از اين مرحله را مشاهده مي كنيد.
‏با توجه به موارد فوق الذكر و اهميت دسترسي به معادن تأمين كننده مواد اوليه ، اين موضــوع باعث شده كه كارخانجات توليــد كاشي زيادي منطقه صنعتي ميبد به وجود آيد به طــوري كه در منطقه صنعتي ميبد بيش از دهها كارخـانه توليــدي كاشي تـأسيس گرديده است.
‏مرحله دوم:
‏مخلوط كردن مواد در منبع بالميل:
‏منبع بالميل يك منبع با بدنه فولادي بوده كه پوشش داخلي آن از موادي چون لاستيك و يا آجر لانيري جهت جلوگيري از خورده شدن سطح داخلي منبع توسط گلوله هاي سراميكي و آبرفتي است، كه ظرفيت اين منبع 30000 ليتر مي باشد.
‏مواد اوليه با درصد هاي زير در منبع با يكديگر مخلوط مي شوند:
‏45% گلوله هاي سراميكي و آبرفتي
‏38% آب
‏7% خاك و مواد اوليه
‏توضيح اينكه گلوله هاي سراميكي و آبرفتي را جهت خرد كردن مواد اوليه وارد منبع بالميل مي كنند كه در زير مي توانيد عكس اين گلوله ها را مشاهده كنيد.
‏به منظور تشخيص زمان مخلوط شدن مواد در منبع بالميل پس از طي مدت زمان اوليه چرخش، مواد داخل دستگاه توسط قسمت آزمايشگاه و قسمت كنترل كيفي مورد آزمايش قرار گرفته مي شوند.
‏تشخيص كيفيت آن بدين صورت است كه 100 گرم از مواد را برداشته و بر روي الك 30 ، الك كرده و سپس وزن مواد باقي مانده بر روي الك را اندازه گيري كرده، چنانچه اين وزن معادل 6 تا 7 گرم باشد چرخش و مخلوط كردن مواد كافي بوده و چنانچه اين وزن بيش از اين باشد چرخش دستگاه ادامه پيدا كرده تا وزن مواد به حالت استاندارد برسد.
‏مرحله سوم :
‏پخت اوليه توسط دستگاه اسپري دراير:
‏مواد داخل منبع بالميل توسط لوله هاي زير زميني به حوضچه هاي بالميل برده شده و سپس توسط پمپ كشيده شده و از الك 60 مش، گذرانده مي شوند و بعد از اين مرحله وارد حوضچه اسپري دراير و سپس دستگاه اسپري دراير مي شود.
‏كار اصلي اين دستگاه حرارت دادن مواد مرحله قبل بوده و رساندن رطوبت مواد به 6% مي باشد.
‏-قسمت كنترل اين دستگاه داراي سه نمايشگر دمايي بوده كه در هر نمايشگر رديف بالايي آن دماي درحال حاضر هر قسمت را نشان مي دهد و رديف پايين آن نشان دهنده حداكثر توان حرارتي دستگاه براي هر قسمت است.
‏همان طور كه در شكل ديده مي شود قسمت اول نشان دهنده دماي مشعل اسيري درايراست و قسمت دوم نشان دهنده دماي محوطه اسپري دراير و قسمت سوم نشان دهنده دماي خروجي مي باشد.
‏خاك خروجي از حوضچه اسپري دراير توسط پمپ هاي مخصوص به بالاي كوره اسپري دراير رفته و در آنجا اين خاك توسط 6 نازل در منبع پخش مي شود كه اين نازلها خاك را به شكل فواره اي به بالاي كوره پخش مي كنند.
‏دماهاي اضافي داخل كوره اسپري دراير توسط قسمت خروجي از كوره خارج شده كه همراه با خروج دماي اضافي مقداري از خاك درون كوره نيز خارج مي شود كه به منظور جلوگيري از اين امر از فيلترهاي خاك معروف به سيليكن كه درشكل ديده مي شود استفاده مي شود.
‏خاك حاصل از قسمت سيلكن داراي كيفيت خوبي نمي باشد زيرا اين مواد دانه بندي لازم را ندارند و اين امر باعث مي شود تا خاك در موقع پرس ، هوا دار شده و ترك مي خورد.
‏در آخر اين خاك مجدداً به قسمت مواد اوليه باز گردانده مي شود ولي در بعضي ازاين كارخانه ها به دليل صرفه اقتصادي اين خاك همراه با ديگر خاكها به قسمت پرس فرستاده و مورد استفاده قرار مي گيرد.
‏لازم به ذكر است كه در كشورهاي پيشرفته اي همچون ايتاليا و اسپانيا مراحل آماده سازي خاك جهت توليد كاشي توسط كارخانه هاي ديگر انجام مي گيرد.
‏خاك حاصل از دستگاه اسپري دراير توسط دستگاه الواتر ( دستگاهي كه خاك را به شكل پيمانه اي به بالاي سيلوي خاك مي برد) وارد سيلوي خاك مي شود.
‏ظرفيت هر سيلوي خاك 50 تن مي باشد كه در اين كارخانه از 4 سيلوي خاك در خط توليد خود استفاده مي كنند.
‏جهت انتخاب خاك ازسيلوها قسمت كنترل به نحوي عمل مي كند كه ميانگين رطوبت خاك به 6% برسد.
‏مرحله چهارم :
‏قالب بندي و پرس كاشي :
‏در اين مرحله خاك توسط نوار نقاله از سيلوها وارد قيف پرس مي شود و پس از گذشتن از الك ريز وارد قالب مي شود. ضخامت لايه خاك در قالب پرس 2 سانتي متر مي باشد ولي بعد از پرس اين ضخامت به 9 ميليمتر مي رسد. مقدار نيرويي كه دستگاه پرس بر قالب وارد مي كند بين 200 تا 220 Kg/pas‏ مي باشد كه مقدار آن توسط قسمت آزمايشگاه معين مي گردد.
‏در هر مرحله پرس اين دستگاه دو قالب پرس مي شود و سرعت آن به 11 جفت قالب كاشي در هر دقيقه مي رسد.
‏مرحله پنجم :
‏پخت ثانويه كاشي :
‏كاشي هايي كه از دستگاه پرس بيرون آمده توسط غلتكهاي متصل به دستگاه پرس وارد دستگاه خشك كن يا دراير مي شود.
‏كاشي ها در حدود يك ساعت و نيم 30:1 در داخل خشك كن قرار مي گيرند . دماي خشك كن را قسمت كنترل كيفيت مشخص مي كند ولي بازه دمايي آن بين 85 تا 120 سانتيگراد مي باشد كه اين دما بستگي به نوع خاك و لعاب كاشي دارد.
‏كاشي خارج شده از قسمت خشك كن كه در شكل زير مشاهده مي كنيد رابيسكويت گويند.
‏در برخي از موارد بيسكويت هاي خارج شده از خشك كن دو پوسته ميشوند،‌مانند شكل زير كه اصطلاحاً هوادار شده اند. كه هوا دار شدن كاشي به دو دليل است :
‏مرغوب نبودن خاك خارج شده از قسمت فيلتر هوا (سيلكن)
‏هوادار بودن خاك در قسمت پرس
‏اين بيسكويتهاي هوادار توسط اپراتور دستگاه از ساير بيسكويتها جداشده و به قسمت مواد اوليه بازگردانده مي شود.
‏مرحله ششم‏
‏لعاب زني بروي كاشي
‏بيسكويتهاي جداسازي شده ، توسط نوار نقاله وارد خط لعاب مي شود.
‏قبل از پاشش لعاب بر روي كاشي ،‌كارهاي ديگري نيز بر روي آن انجام مي گيرد كه عبارتند از :
‏جارو شدن سطح روي بيسكويت توسط ماشين
‏بادگرفتن بر روي كاشي
‏پاشيدن مقداري آب بر روي بيسكويت به منظور كاهش دماي آن
‏ بعد از انجام مراحل فوق دو مرحله لعاب زني روي كاشي داريم :
‏مرحله اول :
‏در اين مرحله بيسكويت وارد كابين لعاب اينگوب مي شود.
‏لعاب اينگوب فرمولي از مواد بدنه و لعاب كاشي است كه به منظور ايجاد يك پوشش بين سطح كاشي و لعاب بعدي به بيسكويت افزوده ميشود.
‏وزن لعاب اينگوب اعمال شده روي كاشي 20*20 در حدود 15 تا 17 گرم مي باشد.