دانلود مقاله در مورد قالب گیری تزریقی 16 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت )
تعداد صفحه : 17 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

1
‏قالب گیری تزریقی
‏مقدمه
‏این روش تولیدی برای قطعات کوچک‏،‏ پیچیده و پر هزینه کاربرد دارد . توسط این روش ما می توانیم اشکال پیچیده در حجم زیاد تولید کنیم . این شیوه به روش تولید اکستروژن خیلی نزدیک است اما تفاوت های بسیاری با آن دارد از جمله اینکه در روش قالب گیری تزریقی ما از پودر ‏فلز یا پودر مواد دیگر استفاده می کنیم ، در صورتیکه در روش اکستروژن از خود فلز استفاده می شود .
‏مواد مورد استفاده در قالب گیری تزریقی عبارتند از : فلزات ، سرامیک ها ، ترکیبات بین فلزی و کامپوزیت ها.
‏ماده تزریقی برای قالب گیری تزریقی اساساً شامل مخلوطی از پودر سرامیک با یک پلیمر ترموپلاستیک به‏ ‏اضافه یک نرم کننده می باشد .
‏محصولات حاصل از این روش در صنعت پلاستیک برای ساخت سطل آشغال ، قالب های یخ ، اسباب بازی ها و غیره به کار می رود .
‏نحوه انجام عملیات
‏مراحل تولید : 1- تهیه پودر
‏ ‏ 2 ‏- مخلوط کردن پودر با مواد چسبی
‏ 3- تزریق پودر به داخل سیلندر پیش گرم شده و اعمال فشار
‏ 4- جدا کردن چسب از قطعه
‏ ‏5- ‏سین‏تر‏ کردن قطعه
‏ ‏مواد خام مورد استفاده
‏ مواد خام مورد استفاده در قالب گیری تزریقی شامل پودر‏ و چسب می شود .‏ که پودرها شامل ‏پودرهای فلزی و غیر فلزی می شود . اکثر فلزات برای تولید پودر می توانند به کار روند به جزء ‏مورد‏ از جمله آلومینیوم و منگنز ، که به علت تشکیل سریع اکسید بر روی این فلزات از آنها استفاده نمی شود .
‏پودر ایده آل مورد استفاده در این روش دارای ویژگی های زیر است :
‏1- توزیع مناسب 2- ویسکوزیته پایین 3- شکل ذرات کروی باشند‏ ‏ ‏4 ‏- اندازه ذرات زیر 20 میکرومتر باشد
‏اما چسب ها شامل موم ها ی طبیعی و پلیمرهای مصنوعی ‏هستند‏، گاهی اوقات برای اصلاح خصوصیات چسب از مواد دیگر نیز استفاده می شود ‏.
‏باید به این نکته توجه کرد که ماده چسبنده با پودر نباید واکنش شیمیایی بدهد .
‏مخلوط کردن
‏ هدف از مخلوط کردن بدست آوردن ماده تزریق همگن که این شامل دو ‏نکته‏ می شود:‏
‏الف ) ماده تزریقی به اندازه کافی شامل پودر باشد .
‏ب ) پودر به طور یکنواخت در همه جای آن پخش شده باشد .
‏برای تعیین همگن بودن پودر از ابزاری به نام پیکنومتر استفاده کرده که این ابزار برای تعیین دانسیته پودر به کار می رود .
‏تزریق پودر و اجرای عملیات‏
2
‏ پودر مخلوط شده وارد سیلندر پیش گرم شده می شود و در اثر حرارت که دمای آن تا حد ذوب چسب های پلیمری است پودر به صورت خمیری شکل درآمده و توسط یک پیستون و اعمال فشار به درون قالب تزریق شده و شکل قالب را به خود گرفته و از آن خارج می شود .
‏باید توجه کرد که فشار اعمال شده باید پایین باشد .
‏در این شیوه می توان ماده تزریقی ‏را به چندین قالب تزریق کرد و در یک لحظه چند قطعه تولید کرد .
‏جدا‏ کردن‏ مواد چسبنده‏
‏این کار به سه روش انجام می شود .
‏ 1- حرارت دادن 2- استفاده از کاتالیزور 3- استفاده از یک حلال مناسب
‏باید توجه کرد که حرارت دادن باید به آرامی صورت گرفته تا هنگام خروج مواد چسبنده از قطعه در درون قطعه ترک ایجاد نشود .
‏سین‏تر‏ کردن‏
‏ سین‏تر‏ کردن قطعات قالب گیری تزریقی دقیقاً همانند قطعات متالورژی پودر و نتیجه عملیات بدست آوردن قطعاتی با تخلخل پایین و دانسیته بالا است .
‏خواص مکانیکی محصولات MIM
‏1‏ ‏- خواص کششی
‏الف ) نمونه های تست کشش :
‏ MIM‏ فرآیند شکل دادنی است که با آن می توان انواع اشکال پیچیده را با دقت تولید نمود ، به همین دلیل نمونه های تست کشش مستقیماًً و بدون احتیاج به ماشین کاری اضافی قابل تولید هستند که از نظر اقتصادی و فنی اهمیت دارد.
‏محدودیت هایی که در شکل نمونه های کشش در دیگر فرآیندهای تولید وجود دارد به خاطر تأثیر متفاوت شرایط سطحی است ولی MIM‏ روشی است که شرایط سطحی قطعه MIM‏ شبیه اجزای MIM‏ است ، به همین دلیل در ساخت نمونه های تست کشش از نظر هندسی محدودیت عمده ای وجود ندارد. در استانداردهای آمریکایی نمونه همانند نمونه هایی است که برای تست قطعات متالورژی ‏پودر عمومی به کار می رود که در دو انتهای نمونه حفره ای وجود دارد. ولی در استاندارد های اروپایی برای حل مشکل ایجاد تمرکز تنش در حفرات که با همیاری عیوب تزریق ( ترک و …) منجر به شکست زود رس می شود‏ ، حفرات حذف وجای آنها را یک زاي‏ده اضافی گرفت. در شکل زیر نمونه تست کشش طبق استاندارد اروپایی مشاهده می شود.
‏
3
‏ب ) خواص مکانیکی به دست آمده از تست کشش
‏ ‏ برای ب‏ه ‏دست آوردن استحکامی خاص ، گستره وسیعی از مواد قابلیت تولید توسط این روش را دارند. هم آلیاژهای آهنی ، هم غیر آهنی قابل تولید هستند. برای بدست آوردن استحکامی بالا از آلیاژهای آهنی به ویژه فولاد ضد زنگ استفاده می کنند ، زیرا فولادهای آلیاژی قابلیت عملیات حرارتی دارند. مواد غیر آهنی مثل آلیاژهای پایه نیکل و کبالت ، نیوبیوم ، تیتانیوم و تنگستن قابلیت تولید توسط MIM‏ را دارا هستند.
‏ ‏2- استحکام خستگی مواد MIM
‏ ‏اروپایی ها در صنعت MIM ‏ برای تعیین بعضی خواص مواد هزینه های گزافی را می پردازند. یکی از این خواص ، خواص خستگی قطعات است ( آزمونی زمان بر و پر هزینه ). اطلاعاتی چندانی نیز در این زمینه در دست نیست ولی آنچه اثبات شده آن است که فولادهای MIM‏ عملیات حرارتی شده ، پتانسیل بالایی برای خواص خستگی دارند. هدف دستیابی مواد MIM ‏ برای کاربردهای بارگذاری بالا است.
‏ ‏دو نوع فولاد به عنوان نماینده مواد پر استحکام قابل عملیات حرارتی انتخاب شده اند. فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 PH ‏ و فولاد MIM – 4340 ‏ کم آلیاژ ، که اولی به ‏روش رسوب سختی و دومی به وسیله کوی‏ینچ و تمپر ، عملیات حرارتی شده اند. پتانسیل استحکام بالای این دو دسته اثبات شده است و می تواند برای محصولات MIM ‏ جدید برای کاربردهای بارگذاری بالا به کار رود.
‏ عملیات حرارتی به کار گرفته شده ، استحکام و سختی بالا به علاوه تافنس و شکل پذیری کافی به نمونه ها داده است.
‏فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 – PH ‏
‏عملیات انحلالی : 1 h / 1050 c ‏ در خلأ
‏آب دادن ( پیر سختی ) : 4 h / 480 c ‏ در هوا
‏فولاد کم آلیاژ MIM – 4340 ‏
4
‏نرماله کردن ( همگن سازی ) : 20 min / 870 c ‏ در خلأ
‏ سختی سازی ( کو‏ی‏ینچ ) : 15 min / 840 c ‏ در نیتروژن و سپس روغن
‏ تمپر : 2 h / 425 c ‏ در هوا
‏ با انجام تست خستگی با شرایط f = 20 Hz , R = 0 ‏ ‏نمونه های زیر بدست آمد.
‏
‏این ن‏م‏ودارها نشان می دهد با یک روش تولید MIM ‏ صحیح و عملیات حرارتی مناسب می توان نمونه های MIM ‏ برای کاربردهای با بارگذاری زیاد داشت. توصیه زیادی به دقت در مرحله آماده سازی قالب برای داشتن کیفیت سط‏ح‏ی عالی شده است.
‏آماده سازی قطعات MIM ‏ برای مطالعات میکروسکوپی‏
‏ ‏هدف این قسمت بیا‏ن‏ عملیات خاصی است که برای آماده سازی نمونه های MIM ‏ برای مطالعات میکروسکوپی اعمال می شود.
‏قطعاتی که به عنوان نمونه آزمایش می شوند.