تحقیق تكنيك جوشكاري 102 ص ( ورد)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ويرايش و آماده پرينت )
تعداد صفحه : 68 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏فصل اول
‏عمليات آماده سازي درز جوش در لوله ها
‏عمليات آماده سازي درز لوله يكي از مراحل اساسي جوشكاري لوله بوده چرا كه كيفيت جوش در ارتباط نزديكي با نحوه آماده سازي لوله مي باشد. در بعضي موارد، آماده سازي اشتباه اتصال ميتواند منجر به بروز معايب و شكست در قطعه گردد. جوشكار لوله مي بايستي اطلاعات مهارت كافي جهت آماده سازي لوله داشته باشد كه اين خود اولين گام در جهت حصول به جوش با كيفيت قابل قبول مي باشد.
‏عمليات ذكر شده از 4 مرحله تشكيل شده است :
‏1- آماده سازي لبه ها
‏2- تميز نمودن سطوح اتصال درز جوش
‏3- جفت كردن لوله ها
‏4- خال جوش زدن لوله ها
‏هر كدام از اين مراحل به طور جداگانه مورد بحث قرار خواهند گرفت ولي ابتدا خلاصه اي در مورد نحوه جوشكاري لوله آورده خواهد شد. تكه هايي از لوله با طول كوتاه يا به عنوان ديگر نيپل جهت صرفه جويي در لوله براي تمرين مورد استفاده قرار مي گيرد. البته بايد توجه نمود كه طول لوله اگر خيلي كوتاه باشد سرعت سرد شدن جوش به حدي تحت تأثير قرار گرفته كه جوش شرايط كافي را جهت جوش طول هاي بلند از لوله مهيا نمي نمايد. بنابراين معمولاً در طول 7 اينچ براي هر كدام از دو لوله اي كه مورد جوشكاري قرار مي گيرند توصيه ميگردد. تجربه نشان داده است كه طول ذكر شده در سرعت سرد شدن جوش تأثيري باقي نمي گذارد. همانطور كه قبلاً نيز ذكر شد دو روش مختلف براي جوشكاري لوله مورد استفاده قرار مي گيرند. براي لوله هايي با ضخامت كم، روش سرازير و براي لوله هاي با ضخامت بالا ، روش سربالا استفاده مي شود. به جز چند مورد جزئي از قبيل اندازه اتصال و جوشكاري خال جوش ها، روش آ‏‌‏ماده سازي لوله براي هر دو روش يكسان مي باشد.
‏1- آماده سازي لبه ها :
‏معمولاً از اتصال نوع جناغي يكطرفه جهت جوشكاري لوله ها استفاده مي شود. به قسمت هاي مختلفي كه مورد اتصال قرار مي گيرند نام هاي مختلفي داده شده است كه در شكل 1 ذكر شده است .اين اسامي بيشتر در جوشكاري لوله ها مورد استفاده قرار مي گيرند.
‏شكل شماره2 مشخصات استاندارد معين شده براي جوشكاري لوله هاي با ضخامت بالا كه توسط روش جوشكاري قوس با الكترود روپوش دار انجام مي گيرد را مشخص مي كند. زاويه شيار اين نوع اتصال75 درجه مي باشد. جهت حصول به اين زاويه، زماني كه لوله ها جهت شروع به جوشكاري جفت مي شوند زاويه پخ در انتهاي هر كدام از لوله مي بايستي برابر با نصف زاويه شيار يعني 5/37 درجه باشد.
‏شكل 2 مشخصات استاندار محل اتصال در ‏جوشكاري لوله هاي با ضخامت بالا‏هنگام پخ زدن مي بايستي دقت كافي نمود تا پهناي پيشاني پخ اندازه مناسب خود را پيدا كند. همانطور كه در شكل 2 نشان داده شده است اين مقدار براي لوله با ضخامت بالا برابر با 32/3 تا 8/1 اينچ مي باشد.
‏معمولاً عمليات پخ زني لوله ها توسط ماشين انجام ميگيرد و در اين حالت به غير از عمليات تميزكاري، احتياجي به اعمال عمليات ديگري نمي باشد و ميتوان لوله ها را مستقيماً جفت نمود اما بعضي اوقات عمليات پخ زني انجان نگرفته و مي بايستي قبل از شروع به كار ا نجام پذيرد. در اين حالت لوله به وسيله برش اكسي استيلن بريده شده و توسط دستگاههاي سنگ زني عمليات پخ زدن انجام مي گيرد.
‏گاهي اوقات نيز لوله ها توسط دستگاه برش اكسي استيلن بريده مي شود كه اين امر احتياج به مهارت و تجربه كافي دارد. در صورت موجود بودن از دستگاه پخ زني كه در شكل 2 به نمايش درآمده است استفاده مي شود. اين دستگاه به انتهاي لوله بسته شده و براي برش تنظيم مي گردد. سپس مشعل برش اكسي استيلن جهت برش محيط لوله تغذيه مي گردد. با توجه به طراحي دستگاه تغذيه مي تواند توسط چرخ دستي و يا توسط خود دستگاه انجام پذيرد.
‏سطح قطعه اي كه توسط برش اكسي استيلن بريده مي شود از لايه اي از اكسيد پوشيده مي شود كه اين لايه اكسيد در صورتي كه برطرف نگردد دركيفيت جوش حاصله تأثيرات مخرب و مضري خواهد داشت . بنابراين پس از برش و قبل از جوشكاري سطوح پخ از كليه آلودگي ها از جمله لايه اكسيدي مي بايستي پاك گردند. اين عمل توسط عمليات سنگ زدن كه در مرحله بعد انجام مي گيرد سبب به وجود آمدن پخي عاري از هر گونه اكسيد و داراي سطحي صاف و آماده براي جوشكاري ميگردد.
‏در مورد لوله هاي با ضخامت م ( 8/1 ) كل سطح پخ توسط دستگاه سنگ دستي، سنگ زده مي شود.
‏عمليات تميز نمودن سطوح اتصال :
‏آلودگي هايي همچون گريس، روغن، زنگ و پوسته تأثيرات مضري در كيفيت جوش دارند. همانطور كه قبلاً هم گفته شد مي بايستي هيچگونه آثاري از لايه اكسيدي حاصل از برشكاري اكسي استيلن بر روي سطوح اتصال ديده نشود. جوشكار همچنين بايستي در مورد عدم حضور ساير آلودگي ها نيز اطمينان حاصل نمايد كه اين كار را مي توان با استفاده از برسهاي دستي انجام داد.
‏جفت نمودن لوله ها :
‏دو لوله اي كه قرار است مورد جوشكاري قرار گيرند مي بايستي دقيقاً در يك امتداد قرار گيرند. سطوح داخلي و همچنين سطوح خارجي لوله بايد كاملاً در امتداد هم باشند. جفت نمودن لوله نيز خود احتياج به مهارت كافي دارد.
‏تكه هاي كوتاه لوله ( nipples )‏تنها براي تمرين جوشكاري مورد استفاده قرار نگرفته بلكه جهت استفاده در كارگاهها و مناطق عملياتي نيز مي باشد طول لوله بكار رفته همانطور كه قبلاً نيز گفته شد مي بايستي 7 اينچ باشد. لوله از نوع فولاد كم كربن و با قطر هشت اينچ مي باشد البته قطر واقعي خارجي لوله برابر با25/8 اينچ بوده و ضخامت ديواره نيز 406/0 اينچ مي باشد.
‏براي جفت نمودن لوله ها، ابتدا فاصله درز اتصال را در نظر داشته، سيمي را كه تقريباً داراي قطري برابر با اين فاصله بوده پيدا نموده خم كرده و به شكل 7 در آوريد ( شكل 4 )، سپس يكي از لوله ها را روي ميز قرار داده و لوله ديگر را بر روي آن قرار دهيد به طوري كه سيم مورد ذكر بين دو لوله به صورت يك فاصله دهنده عمل نمايد. در اين حالت لوله ها را به يك پايه مستقيم تكيه دهيد ( c )‏ . حداكثر تا رديفي مجاز ( عدم انطباق و بالا و پايين بودن دو لبه در جوشكاري لب به لب يا ورق ) طبق استاندارد
(ASME)‏ از 16/1 نمي بايستي بيشتر باشد در اين حالت لوله ها براي زدن خال جوش آماده مي باشند.
‏انجام دادن خال جوش ها‏ :
‏پس از آنكه لوله ها به طور كامل و رديف روي هم قرار گرفتند، 4 خال جوش و با فاصله مساوي در اطراف لوله انجام ميگيرد. اين عمل توسط الكترود 8/1 ( E 6010 )‏ انجام مي پذيرد. طول هر خال جوش مي بايستي تقريباً 4/3 باشد. از آنجايي كه خال جوشها به عنوان قسمتي از پاس ريشه باقي مي مانند بنابراين مي بايستي بدون عيب انجام پذيرد. خال جوشها مي بايستي استحكام لازم را داشته و نفوذ كافي را در ريشه داشته باشند.
‏در حاليكه لوله ها بر روي هم قرار گرفته اند اولين خال جوش را در يك نقطه‏ ‏ مي زنيم ( شكلA‏-5 ) سپس سيمي كه بين دو لوله قرار دارد را حركت داده به طوري كه فقط قسمت خم شده آن بين لوله ها قرار گرفته باشد ( شكل B‏-5 ) سپس خال جوش دوم را در محلي مخالف و روبروي خال جوش اول انجام مي دهيم. در مرحله بعد سيم را به طور كامل از بين لوله ها خارج كرده و فاصله درز جوش را مورد بررسي قرار ميدهيم. اگر درز يكطرف لوله نسبت به طرف ديگر آن فاصله بيشتري داشته باشد ( بازتر باشد ) خال جوش بعدي را در اين منطقه انجام مي دهيم. اگر اين درز بسيار گشاد بود به طوري كه قابل جوشكاري نبود در آنصورت لوله را به طوري كه در شكل(C‏-5 ) نشان داده شده است چند دفعه بر روي ميز مي كوبيم تا آنكه اين اشكال رفع گردد. سپس خال جوش سوم و چهارم را به اندازه 90 درجه فاصله نسبت به خال جوش اول و دوم انجام مي دهيم .
‏در بيشتر حالات، انتهاي خال جوشها مي بايستي سنگ زده شود تا اتصال بين خال جوش و پاس ريشه اي كه بعداً انجام خواهد پذيرفت به خوبي انجام پذيرد. البته اين مسئله در همه موقعيت ها انجام نمي گيرد. گاهي اوقات دستگاه سنگ موجود نبوده بنابراين جوشكار مي بايستي اين اتصال را به خوبي برقرار سازد. اگر جوشكار قادر به انجام كار باشد در آنصورت در مورد خال جوش هايي كه سنگ خورده اند و اتصال آنها به بقيه پاس ريشه هيچگونه مشكلي نخواهد داشت بنابراين در حين آموزش جوشكاري، توصيه مي گردد كه انتهاي خال جوشها سنگ نخورند. روش صحيح براي جوشكاري خال جوشها در پاراگراف بعدي توضيح داده خواهند شد. البته تمام اين توضيحات با فرض اينكه مناسب انتخاب گرديده و دستگاه جوش سالم و بدون نقص مي باشد در نظر گرفته شده است.