گزارش کارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی

گزارش کارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات	56

گزارش کارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- كلیات

پیشگفتار …………………………………………………………………………………………………….. 2

نكاتی درباره ایمنی ………………………………………………………………………………………. 3

فصل دوم – معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران………………………………………………………………………… 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ……………………………………………………….. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن……………………………… 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش…………………………………………………………. 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو …………………………………………………………… 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء………………………………………………………….. 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع …………………………………………………………… 11

4-2-2- معرفی دستگاه كاهش گرانروی………………………………………………………… 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل كاتالیستی………………………………………………………… 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن…………………………………………………………. 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماكس………………………………………………………………… 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی………………………………………………………………….. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها………………………………………… 14

3-2- معرفی مجتمع كارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران…………………………. 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان………………………………………………….. 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال……………………………………………………………………. 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ………………………………………………………………….. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن…………………………………………………………………. 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه………………………………………………. 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه……………..

فصل سوم- كنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ……………………………………………….. 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته……………………………………………… 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able…………………………………… 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی………………………………………… 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی………………………………………….. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر………………………………………………………………….. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی……………………………………………………. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ……………………………………………… 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی…………………………………………………………………. 28

10-3- اندازه گیری ویسكازیته در مواد نفتی………………………………………………….. 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی…………………………………………….. 30

12-3- تقطیر مواد نفتی………………………………………………………………………………… 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت……………………………………… 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ………………………………………………. 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی…………………………………………………… 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی……………………………………………………….. 34

17-3- تست متیل اتیل كتون در مواد نفتی……………………………………………………… 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شكست در مواد روغنی………………………………. 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)…………………………………….. 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی………………………………………………. 40

1-1-4- اندازه گیری سختی كل در آب صنعتی………………………………………………. 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی………………………………………………. 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی………………………………………………. 41

4-1-4- اندازه گیری نالكو 354 در آبهای صنعتی………………………………………….. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی………………………………………………. 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمك در آب صنعتی……………………………………………… 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمك در آب صنعتی……………………………………………. 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی………………………………………………………… 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی……………………………………………………………………… 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی……………………………………………. 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیكول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)………… 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش………………………….. 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P…………………….. 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاك در آب ترش……………………………………………………. 46

5-2-4- اندازه گیری نمك در آب ترش………………………………………………………….. 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش………………………………………………………….. 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش………………………………………………………. 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش………………………………………………….. 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش…………………………………………………………. 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت كل ………………………………………………………………… 49

11-2-4- اندازه گیری مركاپتان در آب ترش…………………………………………………. 49

فصل پنجم – لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز………………………………………………………………………….. 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه ………………………………………………………………………. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه …………………………………………………………………….. 51

پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته كاربردی لازمه تكمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره كارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های كاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اكنون اینجانب این دوره را درشركت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه كنترل كیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و كارآزموده كه هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شركت كننده با جنبه های علمی و متعادل كردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اكنون پس از طی دوران كارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از كلیه اساتیدی كه مرا در انجام این امر یاری نمودند كمال تشكر و سپاسگزاری را دارم.

ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی كار از جمله مسائلی هستند كه امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و كلان جامعه به خود جلب كرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم كه موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎كند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های كاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می كند.

مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط كار – بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس كار، كفش، كلاه، دستكش و عینك ایمنی برای كلیه كسانیكه در وحدهای مختلف وزارت نفت به كار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین كاركنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط كاركنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و كنترل تردد – ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط كاركنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر كاركنان جهت انجام كارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند كه مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های كاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری كارتهای شناسایی كاركنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدكنندگان و افراد غیرشركتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملكرد سیستم های فوق الذكر كلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: كپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای كف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماكن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند كه از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همكاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های كارهای سرد وگرم – صدور پروانه های كارهای سرد و گرم برای انجام كارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در كتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تكمیل و دستورات مندرج در آن بطور كامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اكسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء كنندگان پروانه كار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه كار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط كار و اقدامات احتیاطی كه لازم است صورت گیرد دقیقا ذكر شده و از كلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند كه از كارهائیكه برای آنها پروانه كار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی كافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.

-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

پالایش یكی از عمده ترین عملیات نفتی است كه بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی كه توسط لوله های قطور از مراكز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراكز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبكه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یكی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است كه در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشكه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی كشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود كه مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشكه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین كشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشكه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در كنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای كپیه سازی با حذف اشكالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و كار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یكصد هزار بشكه تولید در روز شروع بكار كرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است كه می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراكز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی كه در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداكثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تكنیك تبدیل (تبدیل كاتالیستی و آیزوماكس) حداكثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیكه در این باره انجام گرفت نشان داد كه تولیدات كارخانجات داخلی كه عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شركت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز كشور نمی باشد لذا ایجاد كارخانه ای كه بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امكانات احداث یك واحد یكصد هزار متر مكعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یك لیتری، چهار لیتری، چلیك بیست لیتری و بشكه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این كارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد كه ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشكه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب كننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شركت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی كلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، كمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنك كننده.

2. بازسازی واحدهای راكتور، دستگاه احیاء كننده دستگاه ذخیره كاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه كت كراكر پالایشگاه آبادان كه قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشكه خوراك را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اكتان بالای 94 بنماید و كلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به كت كراكر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شركت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است كه نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید كه نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفكیك نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه كردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یك پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یك عده محصول از نفت خام كه دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و تركیب شیمیایی این محصولات بطوریكه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویكه با تقاضای بازار بطور یكنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران كه برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران كه برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت كوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت كار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین كیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی كه هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبك (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم كار تقطیر می‎باشد. از آنجا كه حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث كراكینگ حرارتی و تولید كك می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می كنند. برشهایی كه معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)
خوراك آیزوماكس (ISOMAX FEED)
روغن موتور خام (RAW LUB OIL)
خوراك دستگاه كاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)
خوراك دستگاه آسفالت سازی (ASPHALT FEED)

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT

این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبك نفتی كه از دستگاههای تقطیر، آیزوماكس، تبدیل كاتالیستی و غیره بوجود می‎آید ساخته می‎شود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروكربن اصلی پروپان (C3­ PROPANE) و بوتان (C­4 BUTANE) تشكیل می گردد كه در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود 50 درصد و در تابستان 10 درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبك حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C5 PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.

4-2-2- معرفی دستگاه كاهش گرانروی VISBREAKING UNIT

در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شكند.

(THERMAL CRACKING) و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه می‎شود كه بنام نفت كوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبكه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در كوره دیگهای بخار سوزانده می‎شود.

فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت كوره مرغوب.

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه ها راداخل oven قرار داه و حرارت را بین 80-90 درجه سانتی گراد قرار می‎دهیم تا نمونه روان گردد و بمدت 1-1.5 ساعت در هوای محیط قرار می‎دهیم سپس نمونه را در ظرف انتقال قرار داده و در حمام با دمای 25 درجه سانتیگراد قرار می‎دهیم مدت زمان قرار دادن در این مرحله 1-1.5 ساعت است پس از این مدت زمان نمونه را خارج و میزان نفوذپذیری آنرا اندازه می گیریم. (نفوذپذیری عبارتست از مقدار فرو رفتگی كه سوزن (جمعا) با سرباره 100 گرم بمدت 5 ثانیه در درجه حرارت 25 درجه سانتیگراد ایجاد می‎كند) در تمام حالات سوزن و بار مشخص طوری تنظیم گردد كه با سطح نمونه در تماس باشد و این عمل بدین صورت است كه نوك سوزن را با تصویری از سوزن كه توسط منبع نوری در سطح نمونه ایجاد می‎شود بهم متصل میكنیم حال اینكه عقربه صفحه شماره گیره دستگاه روی صفر منطبق گردد حال سوزن را برای مدت معینی كه همان 5 ثانیه است رها كرده و حداقل این عمل را سه بار در قسمت های مختلف ظرف بفاصله 1 سانتی متر از كناره ظروف تكرار كرده و نتایج را ثبت می كنیم و بعد از آزمایش سوزن را با ماده موجود تمیز كرده (تتراكلروكربن یا وازلین) و متوسط میزان اعداد بدست آمده را گزارش می كنیم این اعداد نباید بیشتر از مقادیر زیر با هم اختلاف داشته باشند.

Pen From: 0 to 49= 2

Pen From: 49 to 149= 4

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر (softenig point) :

هدف: اندازه گیری نقطه نرمی قیر می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتداغ نمونه ها را برای روان شدن آنها داخل oven قررا می‎دهیم حلقه هایی فلزی شبیه Ring را تا دمای نمونه گرم می كنیم. نمونه های روان شده را به آرامی تا سر ریز شدن داخل رینگها می ریزیم قبل از ریختن نمونه ها داخل رینگها باید محل قرار گرفتن رینگها را با ملغمه جیوه جهت جلوگیری از چسبیدن به صفحه برنجی آن تمیز كرد مدت 40 تا 30 دقیقه Ring حاوی نمونه را برای هم دما شدن با محیط كنار می گذاریم اضافه نمونه ها را از سطح رینگهای با كاردك برداشته تا نمونه ها هم سطح رینگ ها شوند. پس از صاف و سرد شدن نمونه ها را روی ظرف Holder گذاشته و یك عدد Ball Ring بوزن 35gr روی نمونه ها در وسط Ring قرار داده و Holder را داخل یك بشر 600 سی سی قرار می‎دهیم. چنانچه نقطه نرمی نمونه 80 درجه سانتیگراد یا كمتر باشد محتویات بشتر بایستی 550 cc آب مقطر باشد در صورتیكه نقطه نرمی بالای 80 درجه سانتیگراد باشد داخل بشر را محلول گلیسیرین می ریزیم محتویات بشر را داخل حمام 5 درجه سانتیگراد بمدت 15min قرار داده سپس روی هیتر گذاشته و درجه حرارت را طوری تنظیم می كنیم كه بعد از سه دقیقه اول به دمای آن در هر دقیقه 5 درجه سانتیگراد یا 9 درجه فارنهایت بالا رود. درجه حرارتی كه گلوله براثر گرم شدن از میان قیر عبور كرده و با سطح زیرین تماس پیدا می كنند را از روی ترمومتر موجود روی Holder خوانده و بعنوان نقطه نرمی یادداشت می كنیم.

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی (Reid vaper prassure)

هدف: اندازه گیری فشار بخار مواد نفتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

همیشه باید نمونه در جای سرد و یا حمام 32-34 درجه فارنهایت یا0-1 درجه سانتیگراد نگهداری شود در ضمن حجم نمونه در ظرف 70-80 درصد حجم كل ظرف باشد پس از چك كردن فشار سنج با بارومتر و تمیز و خشك نمودن محفظه نمونه و ستون هوا vapor champer را وصل نموده و آنها را در حمام 100 فارنهایت جهت هم دما شدن حداقل میزان 10 min قرار می‎دهیم. سپس محفظه نمونه( liquid chanps ) را پس از قرار دادن در حمام 32-34 درجه فارنهایت همانند قبل بمیزان حداقل 10min از نمونه پر می كنیم و پس از وصل نمونه به ستون هوا تركیب حاصل را در حمام 100 درجه فارنهایت قرار داده و بمدت 5min بحال خود می گذاریم تمام مراحل ذكر شده یعنی از زمان ریخته شدن نمونه و وصل شدن به ستون هوا باید در مدت زمانی در حدود 10s انجام پذیرد پس از خارج كردن دستگاه آنرا سرازیر می كنیم تا نمونه وارد ستون هوا شود این عمل را بصورتی انجام می پذیرد كه هشت بار با حركات بالا یا پائین بردن دستگاه بمیزان 5 مرتبه در هر مرحله بفاصله زمانی 2min فشار لازم را در عقربه ها مشاهده میكنیم در این حالت درجه فشار سنج را خوانده و فشار بخار را برحسب پوند بر اینچ مربع (pound force per square inch) گزارش می‎دهیم.

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی (API Specific Gravity)

هدف: تشریح فعالیت هایی است كه در آزمایش API Sp.G انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود كه این آزمایش دارای دقت كافی بوده و از صحت نتایج آن اطمینان حاصل شود

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه را به درجه حرارت آزمایش رسانده و در ظرف مخصوص كه همان درجه حرارت است می ریزیم و آنگاه چگالی سنج مناسب را آهسته در آن فرو برده و مهلت می‎دهیم تا ثابت بماند و در همان حال درجه حرارت را اندازه گرفته هنگامیكه درجه حرارت نمونه و چگالی سنج بحالت تعادل برسد درجه چگالی سنج و همچنین درجه حرارت را یادداشت می كنیم در بعضی موارد بهتر است ظرف نمونه و چگالی و حرارت سنج درون آنرا در حمام مخصوص با درجه حرارت ثابت قرار داد تا از تغییر زیاد و درجه حرارت كه باعث اشتباه در مقدار چگالی می‎شود جلو گیری شود. تعیین چگالی و API Gravity نفت خام كه یكی از فاكتورهای اصلی برای قیمت گذاری نفت خام می‎باشد و همچنین وزن مخصوص محصولات نفتی برای تعیین وزن محموله های وزنی بسیار ضروری می باشد چگالی API در این روش از فرمول زیر محاسبه می‎شود .

چگالی دقیق هر نمونه نفتی در 60 درجه فارنهایت بدست می‎آید و در مورد چگالی مواد نفتی بهتر است سعی شود كه هر چه به این درجه نزدیكتر باشد معهذا بر حسب نیاز می‎توان چگالی را در جایی بین صفر تا 195 درجه فارنهایت مشاهده نمود.

روش آزمایش

درجه حرارت نمونه را تنظیم كرده و حرارت چگالی سنج و استوانه آزمایش و خود نمونه باید یكی باشد معمولاً نمونه سرد شده را در استوانه تمیز ریخته چگالی سنج را در آن قرار داده تا حرارت نمونه و ظرف و چگالی سنج یكی شود و گاهی چنانچه لازم باشد همه را در حمام آب سرد و یا گرم نموده وقتیكه حرارت به تعادل رسید درجه حرارت آنرا تعیین كرده و سپس با دقت و سرعت میزان چگالی را از روی چگالی چگالی با دقت 0.001 می خوانیم باید دراین حالت چگالی سنج بی حركت بوده و در استوانه مدرج غوطه ور باشد.

مقادیر نهایی را چنانه وزن مخصوص باشد در واحد kg/lit در 15 درجه سانتیگراد و اگر چگالی باشد در 60 درجه فارنهایت و یا درجات مترادف API گزارش می كنیم.

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی (Color Scale)

هدف: اندازه گیری رنگ بوسیله دستگاه Colorimeter است.

خلاصه شرح:

مقدار معینی از نمونه را داخل لوله آزمایش ریخته (حداقل تا ارتفاع 20mm لوله) و در لوله آزمایش دیگر بهمان نسبت آب مقطر ریخته و لوله ها را داخل دستگاه Colormeber گذاشته و توسط عدسی چشمی رنگ نمونه را مقایسه می كنیم انقدر پیچ تنظیم را می چرخانیم تا رنگ مشاهده شده در دو نیم دایره شبیه هم شود در این حالت عدد بدست آمده برابر است با عدد رنگ مورد آزمایش، در صورتیكه رنگ بیشتر از 8 باشد عدد رنگ را بیشتر از 8 گزارش می‎دهیم در مورد نمونه هایی كه شفاف و روان نیستند بایستی نمونه را تا 6 درجه سانتیگراد یا 10 درجه فارنهایت بالاتر از نقطه ابری نمونه حرارت دهیم.

10-3- اندازه گیری ویسكازیته در مواد نفتی (Missuring viscos)

هدف : اندازه گیری میزان ویسكازیته می‎باشد.

خلاصه شرح:

ویسكازیته یا گرانروی عبارتست از مقدار مقاومت یك مایع در برابر جریان خود، در تعیین گرانروی درجه حرارت یكی از فاكتورهای بسیار مهم می‎باشد به همین جهت گرانروی درجه حرارتی كه گرانروی در آن درجه حرارت تعیین می‎شود ذكر می گردد در غیر اینصورت روانی مفهوم نخواهد داشت.

روانی (kinematic) عبارتست از زمان لازم كه مقدار معینی از نمونه تحت تأثیر نیروی جاذبه زمین در شرایط خاص از لوله موئین عبور می‎كند واحد آن stock بوده و از centi stock (یكصدم آنرا گویند) بعنوان واحد استفاده می كنند.

حمام ویسكازیته را در درجات پائین 122 درجه فارنهایت یا 40 درجه سانتیگراد از آب و در درجات بالا 100 درجه سانتیگراد یا 210 درجه فارنهایت از محلول پارافین پر می كنیم. در ضمن از ویسكامترهایی استفاده می‎شود كه دارای فاكتورهای مشخص باشند.

پس از تنظیم نمودن درجه حرارت دستگاه مقدار معینی از نمونه روان را داخل ویسكامتر تمیز شده با حلالهای مناسب از قبیل تولوئن ریخته و حداقل مدت 20min آنرا در حمام گذاشته تا هم دما شود (نمونه هم دمای محلول داخل حمام گردد) وقتی نمونه به درجه حرارت محلول رسید در این ویسكامتر با فشار انگشت نمونه را به جریان انداخته و تا جای علامت گذاری شده وارد مخزن فوقانی می كنیم سپس حركت نمونه را بین دو علامت مشخص توسط timer برحسب ثانیه اندازه گرفته و طبق فرمول زیر گرانروی را محاسبه و یادداشت می كنیم. زمان مطلوب بین فاصله زمانی ( 200s<…<600s) می‎باشد.

V=CT ویسكازیتی برحسب

T=s برحسبTimer زمان اندازه گیری شده

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی (pour point)

هدف: اندازه گیری نقطه ریزش مواد روغنی است.